從19世紀開始，金屬鍛壓壓力機向重型、大型方向不斷發(fā)展，20世紀60年代以后，金屬鍛壓壓力機轉向高速化、自動化、精密化、專用化等方向發(fā)展。各類機械化、數(shù)字化和精確控制的金屬鍛壓壓力機陸續(xù)研制成功。我國各行業(yè)特別是航空航天、國防工業(yè)、海洋工程等對金屬鍛壓壓力機的強度、剛度及力學性能等的要求日益嚴格，重型鍛壓產品的大型化和高精度已成必然選擇。我國已經(jīng)建成680MN立式擠壓機和800MN模鍛油壓機，均已達到鍛壓設備制造行業(yè)的極限。由于受到加工運輸及安裝等因素的限制，金屬鍛壓壓力機不可能無限放大，因此采用新工藝及新模具，增強同等裝備鍛壓出極限尺寸產品的能力，將成為解決重型鍛壓裝備大型化限制問題的新思路。

       隨著5G和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展，金屬鍛壓壓力機的智能化趨勢不斷演進。我國企業(yè)通過數(shù)字化鍛造工廠的建立，從原材料到合格產品生產少人化、數(shù)字化、遠程化控制，實現(xiàn)了柔性化的生產加工和工藝創(chuàng)新。

      精密化鍛壓工藝技術是當今美國、德國等發(fā)達國家在金屬鍛壓壓力機工藝方面的重要發(fā)展趨勢之一。通過采用精密化的鍛壓工藝，可以降低加工中的原材料消耗，提高產品的精密度水平，并增加模具的使用壽命，從而降低生產成本。德、日企業(yè)通過精密鍛壓設備生產的鍛件產品精度很高，可以生產出公差小于1%的汽車精密連桿高精度產品，鍛件直徑精度在0.02mm范圍，極大地滿足了產品的精密度要求